SHO-BI Corporation

SHO-BIの信頼を支える物流・品質管理

SHO-BIの信頼を支える物流・品質管理


SHO-BIの国内物流拠点の概要を教えてください。

商品企画部長 牧野雄二現在、箕面(大阪)と葛西(東京)の2か所に物流センターがあります。物流業務は、もともと大阪の旧本社内で行っていましたが、業態、販路ともに拡大し、取扱量が増えたことから、2003年、箕面に物流機能を移設しました。 その間、東日本における事業強化の目的で、1987年に葛西に事務所兼物流センターを開設し、現在に至っています。葛西は主に、東日本のGMS(総合スーパー)とドラッグストア向けの物流を担っています。
一日当たりの処理能力は、箕面で入荷18万個、出荷20万個、葛西で入荷4万個、出荷5.5万個です。主な設備としては、オンライン・コンピューター・システムのほか、箕面に15基、葛西に7基のデジタル・ピッキング・システムを保有しています。

物流センターでは、多くの店舗から出される発注を商品ごとに一つのリストにまとめ、総数を出したのち、商品を店舗ごとに振り分ける、当社で「種まき」と呼ぶピッキング・システムを採用しています。これにより、作業時間の短縮や出荷ミスの削減を図るとともに、経験の浅いパートの方でも作業できるようにしています。

問屋業からメーカー業への参入により、
物流面で変わった点はありますか?

在庫管理がより重要になってきています。もともと当社は問屋業から始まっていますが、問屋は入用買い、取引先の必要に応じた仕入れが基本なので、在庫が多少あっても、回転させることができます。一方、売上高の60%以上を占める自社企画商品の場合は、当社がメーカーとして在庫リスクをとらなければならないので、売れなければ、不要な在庫になるわけです。

当社の中核的な自社企画商品であるつけまつ毛の場合は、消耗品であるうえに、雑貨には珍しくSHO-BIのブランドが浸透していることもあり、継続的な需要を見通すことができます。また、生産工場も集約しているので、在庫を計画的に管理しやすい状況にあります。ただし、これは雑貨商品としては例外で、一般的には、数カ月ごとにデザインを変え、新しい商品を市場に次々と送り出し、売り切る事業形態です。海外生産が多いことから、企画から生産にかかるリードタイムが比較的長く、生産は100以上の海外工場に分散しています。このため、今後のさらなる成長に向けては、売上と在庫のバランス管理を一層強化しなければならないと考えています。

メーカーとして重要な要素である品質管理(QC)についてはいかがですか?

2009年10月、事業管理部にQC課を設置し、自社企画商品の品質基準策定や、各種検査機関への検査依頼などを行っています。また、海外生産商品は、海外出荷前に検品を行ったうえで、日本入荷時、QC課が抜き取り検品をしています。もともと問屋業でしたから、メーカーとしての品質管理ノウハウがあったわけではなく、商品検査分析や品質管理などを専門とする外部検査機関と提携するなど、社外の力を借りながら、工業標準規格や主力取引先である総合スーパー各社の規格に沿った自社基準を構築してきました。カテゴリーは、細かく分けると115以上あるでしょうか。現在、新カテゴリーを強化していますので、その数はさらに増えています。
雑貨は比較的低価格の商品が多く、少量多品種で、一回の生産量がさほど多くないため、品質管理に費用や手間をかけづらいのですが、当社にとって、品質は極めて重要で、今後の成長に不可欠な要素です。雑貨業界のトップメーカーとして、「SHO-BI=品質が良く、信頼できるブランド」として、消費者の皆さまに認知していただける存在になりたい。そのためにも、工場の選定や検査・検品の仕方など、品質管理にかかる仕組みづくりを一層強化してまいります。

物流センターの様子

※掲載記事の内容は2012年12月現在のものです。